Visières, valves pour respirateur, supports pour lits de réa

Covid-19 : les imprimantes 3D, petites mains de l'AP-HP

Par
Sophie Martos -
Publié le 17/04/2020

Pour contrer la pénurie de pièces indispensables au fonctionnement des dispositifs médicaux de réanimation, l'AP-HP (Paris) a équipé l'hôpital Cochin de 60 imprimantes 3D. Reportage.

À l’intérieur des imprimantes, des bras métallisés façonnent des pièces en plastique couche après couche

À l’intérieur des imprimantes, des bras métallisés façonnent des pièces en plastique couche après couche
Crédit photo : SEBASTIEN TOUBON

Le cloître de Port-Royal sur le site de l'hôpital Cochin (AP-HP) à Paris a vu ses intérieurs aménagés. Depuis le début du mois, cette bâtisse du XVIe siècle abrite 60 imprimantes 3D. Objectif ? Fabriquer des pièces indispensables à la bonne prise en charge des malades des services de réanimation, atteints ou non du Covid-19.

Face à la montée en charge du nombre de malades, l'AP-HP a dû s'armer rapidement d'une quantité importante de dispositifs médicaux, les industries essayant tant bien que mal de suivre la cadence. Confronté à la raréfaction de certaines pièces, le Dr Roman Hossein Khonsari, chirurgien maxillo-facial à Necker et habitué des prothèses 3D a poussé l'AP-HP à s'engager dans cette voie. « J'ai proposé en collaboration avec l'université de Paris un plan à l'AP-HP pour ne pas manquer de pièces. En 10 jours, nous avons monté le projet qui comprend l'achat des imprimantes et l'installation. Cinq ingénieurs travaillent jour et nuit pour concevoir et imprimer des pièces dont les soignants ont besoin », explique le médecin au « Quotidien ». La note a été réglée par le groupe de luxe Kering et son PDG François-Henri Pinault pour un montant inconnu.

Adapter les masques de plongée

Dans le cloître, les imprimantes 3D sont disposées en deux rangées face à face le long des murs de la bâtisse. Cubiques, elles ressemblent à des fours de cuisine. À l'entrée de la salle, un ordinateur fait office de poste de commande. Ici, on réalise l'étape de conception : dessin des pièces à partir de celles qui existent dans le commerce, optimisation de leurs dimensions, création d'un modèle tridimensionnel. Deux ingénieurs sont en train de concrétiser une pièce de raccord pour adapter les respirateurs pédiatriques à des patients adultes.

Vient ensuite la production. L'une des imprimantes est d'ailleurs en train de concevoir une valve d'adaptation pour les masques de snorkeling easybreath donnés aux hôpitaux par Décathlon. À l’intérieur de la machine, il fait 80 degrés. Deux petits bras métallisés déposent du plastique couche après couche. La pièce se matérialise progressivement. « Il faut 3 heures pour imprimer une de ces valves, précise Jérémy Adam, président de Bone 3D, la société qui dessine et produit les pièces. Elles seront testées à la Pitié et à Henri-Mondor avant de les produire en grande quantité. »

« On peut passer d'un prototype à une production à grande échelle en 48 heures », se réjouit le Dr Hossein Khonsari. L'AP-HP prévoit d'imprimer des porte-lunettes, des porte-visières, des supports pour attacher les respirateurs au lit des malades, du matériel d’intubation, etc. Seule limite : impossible de fabriquer des masques ou des blouses en tissu. Tous les soignants de l'AP-HP peuvent indiquer directement leurs besoins sur covid3d.fr. Le Dr Hossein Khonsari estime entre « plusieurs centaines à plusieurs milliers par jour » le nombre de pièces produites dans le cloître de Port-Royal.

 

 

Sophie Martos

Source : Le Quotidien du médecin